Cómo controlar la precisión del mecanizado de las piezas de engranajes

Cómo controlar la precisión del mecanizado de las piezas de engranajes

La mayoría de las piezas de la caja de engranajes son engranajes, por lo que la precisión del mecanizado de las piezas de engranajes tiene un impacto importante en la calidad de la caja de engranajes. Recientemente, las cajas de engranajes de la serie YD13 a menudo tienen varias fallas durante la ejecución de la prueba, lo que restringe la salida total de toda la máquina. Verifique y analice los registros de puesta en marcha para comprender los principales fallos de puesta en marcha de la caja de cambios de la serie YD13. A través del desmantelamiento y el análisis de estas fallas, se encuentra que la mayoría de las fallas son causadas por los problemas de procesamiento de las piezas de engranajes. Cómo mejorar la precisión del mecanizado de las piezas de engranajes se ha convertido en el principal medio para reducir las fallas de la caja de engranajes. El propósito de este documento es controlar y analizar todo el proceso de mecanizado de piezas de engranajes, y resumir el método para controlar eficazmente la precisión del mecanizado depiezas de engranajes, y al mismo tiempo, se puede extender a la producción de otros tipos de cajas de engranajes, lo que puede reducir efectivamente el costo de mantenimiento de la caja de engranajes y mejorar la eficiencia de producción. Tasa de fábrica de cajas de engranajes de fábrica.

Con el desarrollo de la economía nacional, la demanda de cajas de engranajes de maquinaria de construcción en el mercado está aumentando, y los fabricantes de cajas de engranajes también se han ocupado debido al aumento de los pedidos. Sin embargo, a menudo se producen varios problemas de falla en la transmisión durante la etapa de puesta en marcha. Estos problemas restringen seriamente la salida de la transmisión, y los productos producidos no se pueden entregar a los usuarios, lo que resulta en una gran acumulación de pedidos, lo que afecta seriamente las ventas de los productos. Cuando los técnicos analizaron e inspeccionaron estas fallas de prueba, encontraron que la mayoría de las fallas fueron causadas por los problemas de procesamiento de las piezas del engranaje. Por lo tanto, para mejorar la tasa de entrega de la caja de engranajes, se debe garantizar la calidad de procesamiento de las piezas del engranaje. Después de controlar y analizar el proceso de mecanizado de piezas de engranajes, se resumen los métodos para mejorar efectivamente la precisión de las piezas de engranajes. Después de mucha verificación, se demuestra que estas medidas son efectivas para controlar la precisión de las piezas de los engranajes.

Medidas para controlar la precisión del mecanizado de engranajes.

1.1 Garantizar la calidad del material del engranaje

El material para la fabricación de engranajes es la base para garantizar la calidad del procesamiento de piezas, por lo que es particularmente importante controlar la calidad de los materiales de engranajes. Los engranajes fabricados por nuestra fábrica suelen ser 20CrMnTi, 19CrNi5, 20MnCr5 y otros aceros aleados. Cuando el material ingresa a la fábrica, además de la aceptación de los parámetros relevantes de estas forjas en estricta conformidad con las normas de la empresa, si es necesario, se puede agregar un tratamiento de normalización después del mecanizado en bruto de la forja para cambiar las propiedades del material, controlar el mecanizado posterior y la deformación del tratamiento térmico, y mejorar las piezas. Calidad de procesamiento. Por ejemplo, cuando nuestra fábrica fabrica la caja de engranajes hidráulica de los equipos de mantenimiento ferroviario YH350, las piezas importantes del engranaje se someten a un tratamiento de torneado y normalización en bruto, y los resultados de procesamiento posteriores son muy buenos.

1.2 Controlar el error de mecanizado de los engranajes antes del calor

El preprocesamiento en caliente de los engranajes se divide en dos partes, una es el procesamiento del engranaje en blanco y la otra es el procesamiento de los dientes.

1.2.1 Precisión del mecanizado en blanco de engranajes

En el proceso de procesamiento de engranajes en blanco, es lo más crítico controlar la precisión dimensional del orificio interno de posicionamiento de la pieza del engranaje. De acuerdo con el grado de precisión de nuestros engranajes, la tolerancia dimensional del orificio interno del engranaje generalmente se establece en 0.03, lo que no solo cumple con los requisitos de precisión del procesamiento y posicionamiento posterior del diente, sino que también no aumenta los costos innecesarios debido a la precisión excesiva. economía de producción. La rectitud del orificio interior debe controlarse dentro de 0.01.

Controle el desgaste de la cara final y la escurrimiento radial del engranaje en blanco: el desgaste de la cara final del engranaje en blanco afecta directamente a los elementos de tolerancia de dirección del diente durante el hobbing. Por lo general, se requiere que el orificio interior y la cara final de la pieza se procesen al mismo tiempo para garantizar que el desgaste de la cara final sea menor o igual a 0.01. Al girar para procesar la cara del otro extremo, es necesario asegurarse de que el paralelismo entre las dos caras del extremo sea menor o igual a 0.02. Al mismo tiempo, la escorrentía radial del círculo exterior del diente y el orificio interno de posicionamiento deben controlarse por debajo de 0.03.

1.2.2 Precisión del mecanizado de dientes

En el proceso de mecanizado de dientes, los principales factores que afectan el error del diente son: la precisión de la máquina herramienta de mecanizado de engranajes; la herramienta de mecanizado de engranajes; el accesorio de posicionamiento en blanco del diente y así sucesivamente.

(1) precisión de la máquina herramienta de procesamiento de engranajes.

La precisión de la máquina herramienta de procesamiento de engranajes determina en gran medida la precisión del engranaje mecanizado, por lo que el mantenimiento de la máquina herramienta debe llevarse a cabo de acuerdo con las regulaciones.

Antes de prepararse para mecanizar el diente de la pieza, debe determinarse que el valor de desviación de cada parte de la máquina herramienta cumple con los requisitos: por ejemplo, la holgura radial del husillo de la máquina herramienta.
(2) herramientas de mecanizado de engranajes.

Cuando el cortador de engranajes ingresa a la fábrica, los parámetros del cortador deben verificarse y aceptarse de acuerdo con los requisitos de diseño, y los resultados deben cumplir con los requisitos de los dibujos. El grado de herramienta comúnmente utilizado es el grado A. Para algunas piezas con requisitos de alta precisión, se pueden seleccionar herramientas de grado AA; para mejorar la durabilidad de la herramienta, se pueden seleccionar herramientas recubiertas de titanio; después de afilar la herramienta, se debe controlar el error radial de la cara frontal.

(3) accesorio de posicionamiento en blanco del diente.

El espacio entre el diámetro exterior del mandril del accesorio y el orificio interior del engranaje debe ser lo más pequeño posible, generalmente menos de 0.02. El hilo en el mandril debe asegurarse de que la verticalidad sea inferior a 0.01, y el hilo interno de la tuerca del hombro sea inferior a 0.01 vertical a la cara final.

1.3 Achaflanado de la parte superior y el extremo del diente

Después del procesamiento de la forma del diente, se debe llevar a cabo el chaflán de la parte superior del diente y el achaflanado del extremo del diente, además de satisfacer las necesidades del engranaje en el proceso de transmisión, también puede evitar el problema de los golpes de piezas. El chaflán de la parte superior del diente también se puede formar mediante el uso de una placa achaflanada con achaflanado durante el mecanizado del perfil del diente.

1.4 Controlar la calidad del tratamiento térmico

El tratamiento térmico tiene una gran influencia en la precisión de los engranajes. Para garantizar el procesamiento posterior, para las partes de estructura ordinaria, debe especificarse que la ovalidad del orificio interior después de calentar la pieza no es superior a 0,03, y el cambio en la dimensión normal común no es superior a 0,03; para piezas delgadas con una gran diferencia entre el orificio interno y el diámetro externo del diente, Además de las disposiciones anteriores, la deformación de la cara final de la pieza no debe ser superior a 0.05; para las piezas con splines internos, se debe evitar la deformación excesiva de los splines internos.

1.5 Acabado de las piezas después del calor

Después de que las piezas se tratan térmicamente, el conjunto se deforma ligeramente y la calidad de la superficie se reduce, y algunas dimensiones importantes deben terminarse.

Cuando el orificio interior del engranaje se muele después del calor, el orificio interior y la escorrentía de la cara final deben ajustarse para que sean inferiores a 0,015, y se debe comprobar que la escorrentía del círculo de paso del engranaje sea inferior a 0,04 para garantizar que el orificio interior y el círculo índice sean concéntricos. El orificio interior y la molienda de la cara final deben llevarse a cabo al mismo tiempo para garantizar la verticalidad de la cara final al orificio interior. Al moler la cara del otro extremo como la cara de posicionamiento para el apriete, asegúrese de que el paralelismo entre las dos caras del extremo sea inferior a 0.015. Las piezas mecanizadas con una amoladora de mesa deben desmagnetizarse después del mecanizado.

1.6 Acabado dental

Nuestra fábrica generalmente adopta el método de molienda de la máquina rectificadora de engranajes CNC. En la actualidad, hay dos tipos de rectificadoras de engranajes, a saber, la máquina de molienda de engranajes de formación y la máquina de molienda de engranajes de rueda de molienda de gusanos.

Para la rectificadora de engranajes de conformado, antes de sujetar las piezas, verifique si los centros delantero y trasero de la máquina herramienta están desgastados y la coaxialidad entre los dos centros; Trate de mantener las piezas en la posición media al colocar la herramienta y verifique los dos dientes durante el proceso de molienda. Si hay más molienda en un lado y menos molienda en el otro lado, la posición de molienda de la pieza debe ajustarse a tiempo para garantizar que la cantidad de molienda de la pieza sea uniforme y no excéntrica; los parámetros de rectificado y los parámetros de apósito de la rueda de molienda deben establecerse razonablemente. , para mantener la nitidez de los granos abrasivos de la muela; reemplazar la muela usada a tiempo para evitar el fenómeno de longitud insuficiente del engranaje;

Para la máquina rectificadora de rueda de molienda de gusanos, debido a que su método de molienda es diferente del de la máquina de molienda de engranajes de formación, además de prestar atención a los requisitos anteriores, también debe prestar atención a los siguientes aspectos: la molienda de la rueda de molienda de gusanos pertenece al método de molienda de generación, y al mismo tiempo Hay múltiples dientes involucrados en el rechinamiento, por lo que se genera más calor de molienda, y es fácil causar quemaduras y grietas en la superficie de los dientes. Al establecer los parámetros de molienda, se puede adoptar un método de alimentación menos simple y múltiples trazos; Muela de muela de gusano Al vestir la muela, los dos lados y el círculo exterior de la muela están vestidos en dos pasos. Es probable que la muela reparada de esta manera cause una longitud insuficiente derectificado de engranajesraíz o molienda, que causará interferencias en la transmisión de engranajes posterior. Por lo tanto, en el proceso de terminar la muela y comenzar el rectificado de las piezas, debe observar más la situación de rechinar de los dientes y hacer ajustes a tiempo; debido a la estructura especial de la aparadora de la rueda de molienda de la máquina rectificadora de engranajes de tornillo sin fin, la herramienta para vestir la rueda de molienda no es La pluma de diamante es un bloque cuadrado. Este tipo de bloque de diamante es muy fácil de usar. El desgaste del bloque de diamante debe observarse con frecuencia, y el bloque de diamante debe reemplazarse a tiempo para evitar accidentes de calidad de lote.

Para el mandril de molienda de la herramienta de molienda, el espacio libre entre el círculo exterior de posicionamiento del mandril y el orificio interior de la pieza suele ser inferior a 0,015, el círculo exterior del mandril y la cara final se agotan menos de 0,01, y la superficie del círculo exterior del mandril es lisa y sin rastros; los dos orificios superiores del mandril No hay desgaste ni materia extraña; la parte de rosca del mandril debe ser molida por una amoladora de rosca para garantizar que la verticalidad esté por debajo de 0.01, y que la tuerca de apriete y la rosca estén sueltas.